Perforación Horizontal Dirigida
La tecnología de perforación horizontal dirigida (también conocida como HDD, Horizontal Directional Drilling) permite la colocación de cables y tuberías con un sistema de barras dirigidas desde la superficie que, mediante la perforación del subsuelo, crean el espacio necesario para la instalación. Es una tecnología que permite colocar cables y tuberías, incluso de diámetro amplio, pasando por debajo de carreteras, vías de ferrocarril y cursos de agua sin interferir con la superficie. Esta tecnología presenta múltiples ventajas: permite operar sin bloquear la circulación de vehículos y personas, dado que no requiere engorrosas obras y excavaciones a cielo abierto, peligrosas para la población y para los trabajadores.
El proceso de una Perforación Horizontal Dirigida (PHD) se basa en tres etapas principales: perforación guía, ensanchado e introducción de la tubería. La perforación horizontal dirigida se inicia con un taladro guía ejecutado con una plataforma perforadora que va empalmando y empujando y rotando varillaje de perforación. Una vez finalizada la guía, se procede a la introducción de sucesivos conos ensanchadores para ampliar el túnel al diámetro necesario para introducir la tubería. Finalizado y estabilizado el túnel, se procede al introducción de la tubería.
La respuesta a la excavación tradicional es el tendido de servicios subterráneos con perforación horizontal dirigida, también llamada «no-dig» (del inglés «sin excavación»).
Beneficios del sistema
Las excavaciones tradicionales por lo general son invasivas causando problemas de tránsito, altos costes, largos tiempos de trabajo. Con este sistema se accede a múltiples beneficios:
- Bajo impacto medioambiental.
- Excavaciones mínimas.
- Reducción de costes de restauración.
- Menores tiempos de operación.
- Mayor seguridad en la obra al no haber excavaciones a cielo abierto.
- Mínima cantidad de material residual.
- Menor impacto paisajístico.
- Menos personal en la obra.
Fases de Ejecución
La perforación piloto o guía, es una perforación de pequeño diámetro (un poco mayor al varillaje de la perforadora empleada) que sigue fielmente la trayectoria teórica proyectada y diseñada. Para poder detectar la posición del cabezal perforador se emplea el sistema de guiado.
Una vez realizada la perforación piloto, se desmontará el cabezal de perforación y en su lugar se montara un cono escariador para aumentar el diámetro del túnel de la perforación. Este proceso se realizará en sentido inverso, es decir por tracción desde la máquina adicionalmente al giro continuo, con lo que se progresa en el ensanche la perforación anterior hasta alcanzar el diámetro deseado. La repetición sucesiva de estas operaciones de escariado, con diámetros crecientes, concluye con la tunelación al diámetro deseado
Una vez que se haya logrado el diámetro del túnel deseado con la ayuda de los ensanchadores, se procede a la introducción de la tubería. La tubería, previamente soldada en su longitud total, se alinea con la perforación y se conecta al varillaje de perforación, ya introducido en el túnel. En ese momento la perforadora tira de ella a través del varillaje, introduciéndola en el túnel progresivamente.
